五金衝壓（yā）件工藝加工原理及工藝特性（xìng）

衝壓件是靠壓力（lì）機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產（chǎn）生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓（yā）件）的成形加工方法。衝壓和鍛造同屬（shǔ）塑性加工（或（huò）稱壓力加工），合稱鍛壓。衝（chōng）壓的坯（pī）料主要是熱（rè）軋和冷軋的鋼板和鋼帶（dài）。衝壓主要是按工藝（yì）分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。

衝壓原理及特點

1、冷衝壓的基本原理

金（jīn）屬或非金屬在外力（lì）作用下產生變（biàn）形，當外力超過材料的屈服極限後，開始塑性變形。如果壓力再加大（dà），超過（guò）了材（cái）料的極限（xiàn）強度，金屬或非金屬便開始斷（duàn）裂（liè）、分離。冷衝壓就是利用金（jīn）屬這種性（xìng）質，使材料在常溫（wēn）分離或變（biàn）形，從而得（dé）到所需形狀和精度要求（qiú）的製件。

2、冷衝壓優點

1)在衝床的衝擊下，能得到形狀複雜的製件。

2)加工後製件（jiàn）精度較高，尺寸穩定，互換性好（hǎo）。

3)在材料（liào）損耗不大情況下，可得到重量輕、強度好、剛性好、外表（biǎo）光滑美觀的（de）製件。

4)材料利用（yòng）率（lǜ）高（gāo）達（dá）75%~85%。

5)所（suǒ）用材料大多是板（bǎn）料或卷料較（jiào）易采用機械化及自動化設備。高（gāo）速（sù）衝床每分鍾達數百件。

6)操作簡便，勞動強度低。

7)大量生產條件下（xià），製件成本低。

3、冷衝（chōng）壓缺點是對模具要求較高（gāo），模具製造較複雜，不適於小批量生產。

衝壓加工的經濟性

降低（dī）製造成（chéng）本的主要措施

1)提高工藝（yì）的合理化水平。

2)設計各個工件同時加工的模具。

3)用提高衝壓過程的自動化及（jí）高速水（shuǐ）平，降低成本。

4)采取（qǔ）提高材料的利用率的方法降低成本。

5)提高模具設計水平，減少（shǎo）工序，提高模（mó）具（jù）壽命。

衝壓加工（gōng）工序

根（gēn）據材（cái）料總的變形性質，衝壓工序分為兩（liǎng）大類五種基本變形方式。

1分離工序

材料在（zài）外力作用下，變形部份的（de）應力超過（guò）了材料的強度極限板料斷裂而分離。

2塑性變形工序

板料在外力作用下，變形部份的應力（lì）超過了材料的屈服極限，但未達到強度極限時（shí），僅產生塑性變（biàn）表而得到一定形（xíng）狀與尺寸。

衝壓工序的五種變形

1剪裁、衝裁

沒封閉或不（bú）封閉使材料的部份與另一部份分（fèn）離。屬於此類方式有落（luò）料、衝孔、切邊、切斷、剖切、切口等。

2彎曲

將平的板料變成彎曲件（jiàn），使彎曲件形狀作進一步改變。有彎（wān）、卷邊扭曲等。

3壓延

將平的坯料衝壓（yā）成所需形狀的（de）空心件，或使空心件的尺寸作進一（yī）步改變。

4成型

用各種性質的局部（bù）變形平改變製件或坯料的形狀。屬於成型（xíng）變形的有起伏成型、翻邊、縮頸（jǐng）、凸肚、卷圓、整形。

5立體壓製

將體積（jī）作重新分配並將材料作一定轉移以改變坯料外形或高度厚度。

在衝（chōng）壓件過程中（zhōng）為了提高生產率，可以將幾個基本變形（xíng）方式的工序合並，組成一（yī）個新的工（gōng）序，被稱之為複合（hé）工序。