​數控車床上怎麽（me）加工蝸杆？

在蝸輪的傳動中，蝸杆是主要（yào）的（de）動件，現階段的礦山機械和工程機械中蝸杆的應用非常廣泛。數控車床應用到實（shí）際（jì）生產中後，蝸杆的生產效率（lǜ）不僅得到了提高，而（ér）且加（jiā）工的精度也得到了保障。在（zài）數控車床上加工蝸杆存在一定的難度，需要對加工的深度以及切削刀的程度進行準確的掌握，避免在加工過程中可能出現（xiàn）的紮刀現象。

加工蝸杆工藝的分析（xī）：

主要加工內容為右旋軸向直廊蝸杆，在對工件進行編程（chéng）的過程中不需要設置（zhì）退尾量。蝸杆的右（yòu）側是起刀點的位置，在加工蝸杆（gǎn）過程中，編程的起點一般設置在工件右端麵。工件材料一般選擇為45鋼；刀具材料一般選擇為高速鋼（gāng）或硬質合金；設置蝸杆的全齒為6.6mm，利用G92命令實現左右切削（xuē）法，以應對背吃刀量較大的情況，從而使加工的可靠性得到保證；在裝夾工件的過程中，一般優（yōu）先（xiān）選擇一夾一頂或者雙頂夾尖的方式進行裝夾；對（duì）於齒根圓直徑的誤差需（xū）要控製在0.2mm以內，而Z軸（zhóu）換刀的（de）誤差需要（yào）控製在左右趕刀量內，具體（tǐ）為0.1mm，必須滿（mǎn）足工件的公差要求。

在設計工藝時，主程序需要從（cóng）起（qǐ）刀點位（wèi）置（zhì）進行，另外加工（gōng）蝸（wō）杆的過程中還需要其他子程序的調用，整個（gè）過程的完整性才能得到保證。一般在粗車（chē）完成之後再進行精車，車床轉速選為10 RPM，加（jiā）工過程中需要（yào）對軸向齒（chǐ）厚精度和齒側表麵粗糙度進行確（què）定。左右（yòu）切削法粗車（chē）完成之後，可以在兩邊齒側距離刀刃之間看到趕刀刃的間隙。精車起刀點的確定，可（kě）以根據對刀的（de）誤差進行一定程度的調整，避（bì）免空走刀現象的出現（xiàn）。在精加工主程序定位之後，嚴格按照相關圖樣的（de）要求，對蝸杆的左側（cè）麵（miàn）進行加（jiā）工。如果主程序需要進行二次定位，要保證蝸杆齒厚度和右側麵粗糙度的要求。另外，添加（jiā）切削液可在一定程度上提高切削加工效率，改善齒麵加工質量。

相關參數的計算

變換轉速時螺距誤（wù）差需要進行測量，結合工件表（biǎo）麵的劃痕進行測量，通常情況（kuàng）需要把測量的誤差控製（zhì）在（zài）0.05mm的範圍內；起刀點同樣需要進行計算，主要根據升速段和減速段的距離、轉程、導程進行計算。一般情況（kuàng）下，升速段和（hé）減速段最小值的計算公式為：L1=Nl/400；L2=Nl/1800。在計算過（guò）程中，轉速的改變會（huì）引起升速段和減速段值的改變。起刀點的X值由齒頂（dǐng）圓直（zhí）徑加上全齒高的兩倍再加上退刀量所得。除此之外，還（hái）需要對粗車起刀點（diǎn）和（hé）精車（chē）起刀點的具（jù）體位置（zhì）進行確定（dìng）。

軸向直廊蝸杆部分的幾（jǐ）何尺寸及加工中的（de）參數說明，對齒頂圓直徑、倒角等指標（biāo）進（jìn）行（háng）了設定，滿（mǎn）足了蝸杆的加工條件。

使用正確的（de）加工方法

直進法，利用直進法加工蝸杆屬於三刃切削，這種方法比較簡單，不需要複雜（zá）的程序（xù）語言，但是其缺點是在加工過程中容易產（chǎn）生紮刀的現象，需要特別注意這方麵的問（wèn）題（tí）。

斜（xié）進法（fǎ），利用斜進法（fǎ）加工（gōng）蝸杆屬於兩（liǎng）刃切削，其切削抗力可以通過減少切削麵積（jī）來（lái）降低。這種（zhǒng）方法（fǎ）與直進法不同，發生紮刀的可能性不高，更加適應於蝸杆的粗（cū）車。G76指令功能是將直進法和（hé）斜進（jìn）法相結合，如（rú）果（guǒ）蝸杆的模數較大，經常出（chū）現的（de）情況是，在最後一刀直（zhí）進切削後會產生紮刀的現象。

左右切削（xuē）法，利用左右切削法加工蝸杆（gǎn）屬於（yú）單刃切削，其背向力並不高，在加工過程中能對紮刀現象進行有（yǒu）效（xiào）的控製，能完（wán）成蝸杆粗車和精車的製作，但是其缺點（diǎn）是整個加工過程比（bǐ）較複雜，並且工作效率不高。

單刃調頭切削法，利用單刃調頭切削（xuē）法進行加工，需要采用雙頂尖裝（zhuāng）夾（jiá）工件，為了避免（miǎn）紮刀現象的出現，主要利用一個受（shòu）力，保證刀的切削刃單向切削（xuē），這樣也能保證蝸杆所加工出來的齒側表麵質量較高，滿足了蝸杆進行精加工的條件。需要特別注意二次（cì）裝夾後的對刀問題，在加工過程中二次裝夾（jiá）的實現，需要根據一轉信號起始位置確定，可以通過在卡盤上進行劃線定位，並對起刀點的位置進行修改。

合理控製紮刀現象的產生（shēng）

紮刀（dāo）現象一般產生在吃刀量不變化的狀況下，由於刀具的背吃刀量在切削的過程中增大，所（suǒ）以工件的表麵有刀具（jù）的紮入。另外積屑（xiè）瘤的產生和工藝係統的剛性都在一定程度上影響著紮刀現象的出現。以下（xià）主要闡述控製紮刀現象的方法（fǎ）：

1、在選（xuǎn）擇加工方（fāng）法的時候需要結合機床的剛性情況，可以對切削麵積進行降低，從而降低背（bèi）向力對紮刀現象發生的概率。另（lìng）外積（jī）屑（xiè）瘤（liú）也容易導致紮刀現象的產生，因此可以對積屑瘤的（de）產生進行控製。

2、需（xū）要準確選擇刀具的幾何角度（dù），如果是粗車刀，采用正值徑向前角進行操作；如果是精車刀，需要采用的前角一般較大（dà）。在（zài）對蝸（wō）杆進行精加工時，采用的車刀是零度（dù）的徑向前角，一旦選擇了正值徑向前角，會造成牙型誤（wù）差，另外在精車換刀時候也容（róng）易產生對刀的誤差，因此需要嚴（yán）格控（kòng）製徑向前角的大小，保證誤差在可接受的範圍（wéi）內。

3、在使用粗車的過程中，可以利用轉位彈簧刀杆，這對（duì）紮刀（dāo）出現的情況能進行降低，可以推廣使（shǐ）用。

4、實（shí）際加工（gōng）過程中乳（rǔ）化（huà）液、礦物油在潤滑效果方麵表現不明顯，我們需要（yào）對切削液進行（háng）合理（lǐ）的選擇（zé）。在粗車使用時，利用白鉛油或者紅（hóng）鉛粉（fěn）和全係統換耗用油的混合劑（jì）進行配製，進（jìn）行冷卻潤滑。精車利用全係統換耗用油和煤油進行混合配製（zhì），能起到提高工件加工表麵質量的作用。

5、在（zài）切削過程（chéng）中如果（guǒ）受（shòu）到螺旋升角的影響，一側切削（xuē）刀受力（lì）彎曲，刀刃會逐漸向遠離工件的方向移動，這時候容易產生讓刀的現象。因此，可以選擇讓刀一（yī）側的刀刃進行蝸杆的（de）加工，能在一定程度上避免（miǎn）紮刀現象的產生。除此之外還需要注意，如果（guǒ）在加（jiā）工蝸杆的過程中（zhōng）由於讓刀而產生徑向振紋，其原（yuán）因可能是切削刃（rèn）的工作前角（jiǎo）較小。

變（biàn）換轉速對切（qiē）削螺紋螺距誤差的影響

一般數控車床在對螺紋進行加工的過程（chéng）中，如（rú）果轉速存在變換，螺紋螺旋線會在軸向產生一定的偏動現象，從而就會形成螺距的誤（wù）差。如（rú）果（guǒ）轉速的變化在兩級轉速範圍內，則螺距誤差是一常數，該數值可以在加工過程中測量得到。為了避免亂扣現象，需要通常對起刀點的位置進行修改[3]。

刀具（jù）粗精車的換刀問題

工件一（yī）次安裝需要在（zài）數控車床上注意車刀的更換問題，要保證兩把（bǎ）車刀在同一位置上，並（bìng）在X軸和Z軸上的坐標是相同（tóng）的。加工時可以使用簡單的對刀方法，當外圓獲得（dé）X軸相對坐標之後，需要進行對刀處理，要保證該工件倒角的X值是相同的，還需要對第二把（bǎ）刀輸入（rù）第一把刀Z值的坐標，進行一定程度的補償（cháng）。這種對刀的方法並（bìng）不存在試切削程序，但是要保證（zhèng）對刀（dāo）的誤差在0.05毫米的範圍（wéi）內。

結語：綜（zōng）上所述，利用數控車床上加（jiā）工蝸杆在很多方麵都體現了優勢，不僅不需要（yào）工人具有過多的操作（zuò）技能，能在數控車床上進行車削大導程蝸杆和（hé）螺紋，還能保證數控車床的精準度，從而徹底改變了傳統蝸杆車刀的習慣，合（hé）理控製了（le）刀尖（jiān）角，對切削力進（jìn）行了一（yī）定程度的減小，提高了蝸杆的質量和生產（chǎn）效率。