​軸類零件如何車削 ，軸類零件的車削工藝是（shì）什麽

零件的加工工藝分（fèn）析，是對工件從（cóng）毛坯準備到成品完成的（de）加工工藝路線和過程進行的合理科（kē）學分析。一個零件車了要進（jìn）行車削加工之外，還需要根據不（bú）同的要求，進行其他多種加工。而對於（yú）一個零件進行車削的時（shí）候（hòu），一般會加（jiā）工幾個工作表麵。因（yīn）此在進行車削加工之前，需要結合零件個部分工序，製訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全過零件（jiàn）為批量或單（dān）件生（shēng）產時，其工藝路線是（shì）：鍛造—正火—粗（cū）車大端直徑和端（duān）麵—鑽中心孔—粗車小端直徑和端麵—鑽中心孔—精車個外圓及端麵—切槽—車螺紋—車平麵（miàn）工藝槽—驗收—鉗鑽（zuàn）孔（kǒng）—驗收—外圓磨（mó）—驗收（shōu）—發黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料（liào）為（wéi）模鍛件，其優點主要（yào）是鍛造（zào）精度高。加工餘量少（shǎo），但產生組織不均以及表麵出現硬層。為了改善切削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯（pī）直接采用棒料，隻是加工餘量（liàng）較大，會影響生產（chǎn）效率和材料利用率。

（2）其中第三道工序是先車端麵，然後鑽中心孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利於（yú）安裝牢固能提高切削用量，有能保證一端同軸度。

（3）第（dì）七道工序是量頂尖定位由磨削來（lái）保（bǎo）證精度和粗糙度要求。

二、轉向節軸的加工

加工工（gōng）藝路線

鍛造—正火—劃線—鑽中心孔—粗車外圓—車螺紋—精車（chē）外圓—驗收（shōu）—劃線—刨開檔—粗精車孔—粗精車（chē）圓錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺（luó）紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位的毛坯餘量，劃出軸端兩端中心孔的位（wèi）置，並（bìng）組鑽好中心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外圓粗、精車加工好。隨後以（yǐ）此軸頸為基準，用（yòng）輔助快來劃線。

三、多階（jiē）台軸的加工實（shí）例（lì）分析（xī）

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外徑—半（bàn）精車（chē）—切外溝槽—車螺紋—精（jīng）車各外徑—驗收—入庫。

車（chē）削（xuē）過程程序分析

（1）由於工件各階台之間，直徑差較小，所以毛坯采用棒料，因為毛坯之間切除（chú）的餘量較少，下料後直接（jiē）進行調（diào）質。如果毛坯餘量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車之（zhī）後，精車之前進行，但精（jīng）車留量要適當放大。

（2）由於兩端同軸度有一定要求，用兩端（duān）中心孔作定位基準。

（3）由於兩端同（tóng）軸度有要求，注意車削螺紋時切削力不宜過大，也可采用先車削螺紋後，再精車有精度要（yào）求（qiú）的（de）外徑。目的是為了保證同軸度（dù）要求（qiú）。

四、差速器十字軸的加工

加工工藝路線

落（luò）模—模鍛—正火—車基準孔和四軸頸端麵（miàn）—打（dǎ）中心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸（zhóu）頸—半精（jīng）磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大，故淬火後除整形校正外（wài），對部分變形大的零（líng）件（jiàn）必要時修整中心孔。為使（shǐ）中心（xīn）孔在淬（cuì）火後不至於硬度很高（gāo），中心孔處滲碳後淬火前應進行切（qiē）碳加工。

（2）由於十字軸形（xíng）狀複雜，自身強度較差，為防止車削變形（xíng）影響精度（dù），則對車削後十字軸進行檢查對位置精度超差的（de）進行（háng）一次校正加（jiā）工。