​數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特（tè）點（diǎn），刀刃與工件接觸麵大，加工途中（zhōng）極易因工件與（yǔ）刀具間鐵（tiě）屑的擠壓造成刃具損（sǔn）壞（huài）。雖然（rán）操作者可以采用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題（tí）。機床決不（bú）會因刀具崩刃了而自動停下來，因（yīn）此，這個問題更是難以解決（jué）。而人工操作（zuò）的臥式普通車床則可以根據（jù）切削（xuē）情況由操作者靈活掌握，甚至加工（gōng）到一半時中（zhōng）途退刀，從而避免（miǎn）更糟糕的情況（kuàng）發生。

下麵給出一種（zhǒng）方法就是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩（liǎng）條側（cè）線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質（zhì）合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小（xiǎo）了切削抵抗。這種方式實（shí）際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中（zhōng）、左、右（yòu）”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑（xiè）仍然（rán）會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非（fēi）數控車床（chuáng）的左（zuǒ）右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這（zhè）種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度（dù）ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷（duàn）是否（fǒu）合適要看鐵屑（xiè）厚度及顏色（sè）)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給0.1mm時，Z向比上一（yī）刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左（zuǒ）右方（fāng）向上的，即先（xiān）從中間吃（chī）一（yī）刀，然後左右分別（bié）比上一刀的Z向減少及增（zēng）加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起（qǐ）點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一段程（chéng）序及相應（yīng）說明。螺（luó）紋指令為G92，工（gōng）件端麵處為Z向零位（wèi），螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋（wén）的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改（gǎi）變車螺（luó）紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處（chù）第一刀

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如（rú）按上例所示“中、左（zuǒ）、右”多次（cì）車削，切（qiē）削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變（biàn）成了特長（zhǎng）。若切削時加冷卻液衝刷（shuā）鐵屑，效（xiào）果會（huì）更好（hǎo）。

另外（wài），在加（jiā）工方（fāng）牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程（chéng）序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿（mǎn）意。