數控加工的12個（gè）經驗總結，機加工人必備！

由於數控（kòng）加工的複雜性（如不同（tóng）的機床（chuáng），不同的材料，不同的刀具，不同的切削方（fāng）式，不同的參數設（shè）定等等），決定了從事（shì）數控加工（gōng）（無論是加工還是編程）到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程（chéng）師在長期實際生產（chǎn）過程中總結出來（lái）的、有（yǒu）關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工（gōng）過程中的監控等方麵的一些經驗（yàn）總匯，可供大家參考。

一．問：如何對加工工序進行劃分？

答：數控加工工（gōng）序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上（shàng）所有可以完成的部位。在用第二把刀（dāo）、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可（kě）減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分（fèn）序（xù）法（fǎ） 對於加工內（nèi）容很多的零件，可按其（qí）結構特點將加工部分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等（děng）。一般先加工平麵、定（dìng）位麵，後加工孔；先加工（gōng）簡單的幾何形狀，再加工複（fù）雜的幾何形狀；先加工精（jīng）度較低（dī）的部位，再（zài）加工精度要求較高的部位。

（3）以（yǐ）粗（cū）、精加（jiā）工分序法 對於易發生加（jiā）工（gōng）變形的零件，由於粗加工後可（kě）能發（fā）生的變形而需要進行校形，故一（yī）般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工藝性，機床（chuáng）的（de）功能，零件數控加工內容的（de）多少，安裝次數及本單（dān）位生產組織狀況靈活（huó）掌（zhǎng）握。另建議采用工（gōng）序集中的原則還是采用工序分（fèn）散的（de）原（yuán）則，要（yào）根據實際情況來確定，但一（yī）定力求合理。

二． 問：加工順序的安（ān）排應遵循什麽原（yuán）則？

答（dá）：加工順序的安（ān）排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及（jí）定位夾緊（jǐn）的需要來考（kǎo）慮，重點是（shì）工件的剛性不被破壞。順序一般（bān）應（yīng）按下列原則進行：

(1)上道工序的加工（gōng）不能影響下道工（gōng）序的定位與夾緊，中間穿插有通（tōng）用機（jī）床加工工（gōng）序的也要綜合考慮。

(2)先進行（háng）內形內腔加工序（xù），後進行外形（xíng）加工工（gōng）序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀（dāo）次數（shù）與挪動壓板次（cì）數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工（gōng）序（xù），應先安排對工（gōng）件剛性破壞小的工序。

三．問：工件（jiàn）裝夾方式的（de）確定應注意那幾方（fāng）麵？

答：在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列（liè）三點：

（1） 力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2） 盡量減少（shǎo）裝夾次數，盡可能做到在一次（cì）定位後就能加工（gōng）出全部待加工表麵。

（3） 避免（miǎn）采用占機（jī）人工調整方（fāng）案。

（4） 夾具要（yào）開暢，其定位、夾緊機構（gòu）不能（néng）影響加（jiā）工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式裝夾。

四．問（wèn）：如何確定對刀點比較合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀（dāo）點必須是基準位或已精加工過的部位（wèi），有時在第一道工序後對刀點被加工毀（huǐ）壞，會導致第二道工序和（hé）之後的對刀點無從查找，因此在第一（yī）道工序對刀（dāo）時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以（yǐ）根據它們之間的相對位置關係找回原對刀點（diǎn）。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇（zé）原則（zé）如下：

1） 找正容易。

2） 編程方便。

3） 對刀誤差小。

4） 加工時檢（jiǎn）查方便。

2. 工件（jiàn）坐標係的原點位置是由操作者（zhě）自（zì）己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對（duì）刀確定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐（zuò）標係與編程（chéng）坐標係兩者必須統一（yī），即在加工時（shí），工件坐標（biāo）係和編程坐標係是一致的。

五． 問：如（rú）何選擇走刀路線？

走刀路線是指數控加工過程中刀具相對於被加工件的運動軌跡和方向。加（jiā）工路線的（de）合理選（xuǎn）擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表麵質（zhì）量密卻相關。在確定走刀路線是主要考慮（lǜ）下列幾點:

1） 保證零件的加工精度要求。

2） 方便數值計算，減少編程工作量。

3） 尋求最短加工路線，減少空刀時間以提（tí）高加工效率。

4） 盡量減少程序段數（shù）。

5） 保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最後一走刀連續加工出來。

6） 刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認（rèn）真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變（biàn）化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂（chuí）直下刀而劃傷工件。

六．問：如何在加（jiā）工過程中監控（kòng）與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可（kě）進入自動加工階（jiē）段。在自動加工過程（chéng）中（zhōng），操（cāo）作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切（qiē）削造成工件質量問題（tí）及其它事故。

對切削過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗加（jiā）工主要考慮的是工件（jiàn）表麵（miàn）的多餘餘量的快速切除。在機床自動加工過程中，根據設（shè）定的切削用量，刀具按預定的（de）切削（xuē）軌跡自動切削。此時操作

者應注意（yì）通過切削負荷表觀察自動加工過程中的切削負荷變化情況（kuàng），根據刀具的（de）承受力狀（zhuàng）況，調整切削用量，發揮機（jī）床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一般（bān）開始切削時（shí），刀（dāo）具切削工件的聲音是穩定的（de）、連續的、輕（qīng）快的（de），此時機床（chuáng）的運（yùn）動是平穩的。隨著切削過程的進行，當工件上有（yǒu）硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後（hòu），切削過程出現不穩定，不穩定的表（biǎo）現是切削聲音發生變化，刀具與（yǔ）工件之間（jiān）會出（chū）現相互（hù）撞（zhuàng）擊聲，機床會出現震（zhèn）動。此時應及時調（diào）整（zhěng）切削用量（liàng）及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀（dāo）具及工件狀況（kuàng）。

3．精加工過程監控精加（jiā）工，主要是保證工件的（de）加工尺寸和加工表麵質量，切削速度（dù）較高，進給量較大（dà）。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於上述（shù）問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工（gōng）表麵（miàn）時刻處於最佳（jiā）]的冷（lěng）卻條（tiáo）件；二是要注意觀察工件的已加（jiā）工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得是否合理。

特（tè）別注意的是（shì），在暫停檢查或停機（jī）檢查時，要注意刀具的（de）位置。如刀具在（zài）切削過（guò）程中停（tíng）機，突（tū）然的主軸停轉，會使工件（jiàn）表麵產生刀痕。一般應在刀（dāo）具離開切（qiē）削狀態時，考慮停機。

4.刀具（jù）監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過程中，要通（tōng）過聲音（yīn）監控、切削時（shí）間（jiān）控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具（jù）及（jí）時處理，防止發生由刀具未（wèi）及時處理而產生的加工（gōng）質量問題。

七．問：如何合理選擇（zé）加工刀具？切削用量有幾大要素？有幾種材（cái）料的刀具？如何確定刀具的轉速，切削速度，切削寬度？

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立（lì）銑（xǐ）刀（dāo）。一般（bān）銑削時，盡量采用二次走刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗（cū）銑，沿工件表麵連（lián）續走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2． 立銑（xǐ）刀和（hé）鑲硬質合金刀片（piàn）的端銑（xǐ）刀主（zhǔ）要用（yòng）於加（jiā）工凸（tū）台、凹槽和箱口麵。

3． 球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀）常用於加（jiā）工曲麵和變斜角輪廓外形。而（ér）球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀（dāo）多用（yòng）於開粗。

八、問：加工程序單有什麽（me）作用?在（zài）加工程序單中（zhōng）應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工藝設（shè）計的內容之一，也是需要操（cāo）作者遵（zūn）守、執行的規（guī）程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選（xuǎn）用的刀具既應注意（yì）的問題等。

（二）在（zài）加工程序單（dān）裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名（míng），每個程序所使用的刀具、切削的最大深度，加工性質（如粗（cū）加工還是精加工（gōng）），理論加工時間等。

九、問：數控編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便（biàn）選擇加工所使（shǐ）用何種刀具；4、庫存（cún）的刀具有哪些----避免在加工時因無此刀具（jù）要修改程序，若一定要用到此刀具，則可以提（tí）前（qián）準備。

十、問（wèn）：在（zài）編程中安（ān）全高度的（de）設定有（yǒu）什麽（me）原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最高麵。或者將（jiāng）編程零點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀的危險（xiǎn）。

十一、問：刀具路徑編出（chū）來之後，為什麽還要進行後處理？

答：因為不同的機床（chuáng）所能認到的地址碼和NC程序（xù）格式不同，所以要針對（duì）所使用的機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程（chéng）序可以運行。

十（shí）二. 問：什麽是DNC通訊？

答：程序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體（tǐ）介質（如軟盤，讀帶機（jī），通（tōng）訊線等）輸送到機床的（de）存儲器存儲起來，加工時從（cóng）存儲器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是（shì）邊送邊做（zuò）），所以不受存儲器的容量受（shòu）大小的限製。

切削用量有（yǒu）三大要素：切削深度,主軸轉速和進給速度。

切削用量的選擇（zé）總體原則是：

少切削,快進給(即切削深度小,進給速度快)

按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材（cái）料為高速鋼),塗層刀具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化（huà）硼刀具等).