數控機床加工常見（jiàn）的8種故障及解決方案都在（zài）這裏

金屬切削（xuē）刀（dāo）具通過數控機床切除工件上多餘的金屬，從而使工件成型。數控機床、工具係統（tǒng）和（hé）刀具管（guǎn）理（lǐ）是發揮數控機床加工效率、保證加工質量的（de）基礎。所以數（shù）控機床在加工中的常見故障和解決方法與（yǔ）刀具有著直接的關係。以下（xià）是（shì）數控加工過程（chéng）中經常遇（yù）到（dào）的一些故障，解決的方法也有（yǒu）很多種，所以如果沒有足（zú）夠的（de）經（jīng）驗直接找到問題（tí）切入（rù）點，也可以使用“排除（chú）法”進行比較。這些（xiē）故障和檢測方法是經過加工（gōng）測試，為大家在工作時遇到問題作為參考依據。                            

1、工件尺寸準確（què），表麵光潔度差

故障原因

刀具刀尖受損，不鋒利；

機床產生共振，放置不平穩；

機床有爬行現（xiàn）象；

加工工（gōng）藝不好。

解（jiě）決方案：

刀具（jù）磨損或受損後不（bú）鋒利，則重新磨刀或選擇更好的刀具（jù）重新（xīn）對刀;機床產生共（gòng）振或放置不平穩，調整水平，打（dǎ）下基礎，固定平穩;機械產生爬行的原因為拖板導軌磨損厲害，絲杠滾珠磨損或鬆動，機床應注意保養，上下班之後（hòu）應清掃鐵絲，並及（jí）時加潤滑油，以減（jiǎn）少摩擦;選擇適（shì）合工件（jiàn）加工的冷（lěng）卻液，在能達到其他工序加工要求的情況下，盡量選用較高的主軸轉速。

2、工（gōng）件（jiàn）產生錐（zhuī）度大小頭現象

故障原因

機床放置的（de）水平沒調整好，一高（gāo）一低，產生放置不平穩；

車削長軸時，貢獻（xiàn）材料比較硬，刀具吃刀比較深，造成讓刀現象；

尾座（zuò）頂針與主（zhǔ）軸不同心（xīn）。

解決方案（àn）：

使用水平儀調整機床的水平度，打（dǎ）下紮實（shí）的地基，把機床固定好提高其韌性;選擇合理的工藝（yì）和適當的切削（xuē）進給量避（bì）免刀具受力讓刀（dāo）;調整（zhěng）尾座。

3、驅動器相位燈（dēng）正（zhèng）常，而加工出來的工件尺寸時大時（shí）小（xiǎo）

故障原因

機床拖板長期高速運行，導致絲杆和軸承磨損；

刀架（jià）的（de）重複定位精（jīng）度在長期使用中產生偏差；

拖板每次都能準（zhǔn）確（què）回到加工起點，但加工工件尺寸仍然變化，此種現象一般由主軸引起，主軸的高速轉（zhuǎn）動使軸承磨損嚴（yán）重，導致（zhì）加工尺寸變化。

解決方案：

用百分（fèn）表靠在刀架底部，同時通過係統編輯一個固（gù）定循環程序，檢查拖板的重複定位精（jīng）度，調整絲杆間隙，更換軸承;用百分表檢查刀架的重複定位精度，調整（zhěng）機械或更（gèng）換刀架;用（yòng）百分表檢測加工工件後是否（fǒu）準確回到程序起點，若可以，則（zé）檢修主軸，更換軸承。

4、工件尺寸與（yǔ）實際尺寸相差幾毫米，或某（mǒu）一軸向有很大變化（huà）

故障原因

快速（sù）定位的（de）速（sù）度太快，驅動和電機反應不過來；

在長期摩擦損耗後機械的拖板絲（sī）杆和軸承過（guò）緊卡死；

刀架換（huàn）刀後太鬆，鎖不緊；

編（biān）輯的程序錯誤，頭、尾（wěi）沒有呼應或沒（méi）取消刀補就結（jié）束了；

係統的電子（zǐ）齒輪比（bǐ）或步（bù）距角設置錯誤。

解決方（fāng）案：

快速定位速度太快，則適當（dāng）調整GO的速度，切削加減速度和（hé）時間使驅動器和電機在額（é）定的運行頻率下正常工作;在出現機床磨損（sǔn）後產生（shēng）拖板、絲杆鶴軸承過緊卡死，則必須重新（xīn）調整修（xiū）複;刀架換刀後太鬆則（zé）檢查刀架反轉時間是否滿足（zú），檢查刀架內部的渦輪（lún）蝸杆（gǎn）是否磨（mó）損，間隙是否太大，安裝是否（fǒu）過鬆等;如果是程序原因造成的，則必須（xū）修改程序，按照工件（jiàn）圖紙要求改進，選擇合理的加工工（gōng）藝（yì），按照說明書的指令要求編寫正確的程序;若（ruò）發現尺寸偏差太大則檢查係統參數（shù）是否設置合理，特別是電子齒輪（lún）和步距（jù）角等（děng）參數是否被破壞（huài），出現此現象可通過打百分表來測量。

5、加工圓弧效果不理想，尺寸不（bú）到位

故障原因

振動（dòng）頻率的重疊導致共（gòng）振；

參數設置不合理，進給（gěi）速度過大，使圓弧加工失步；

絲杆間隙大（dà）引（yǐn）起的鬆（sōng）動或絲杆過緊引起的失步，同步帶磨損。

解決方案：

找出（chū）產生共振的部件，改變其頻率，避免共（gòng）振（zhèn）;考慮工件材料的加工工藝，合理編（biān）製程序;對於步進電機，加工速率F不可設置過大;機（jī）床是（shì）否安裝牢固，放置平穩，拖板是否磨損後過緊，間隙（xì）增大或（huò）刀架鬆動等;更換同步帶。

6、批量（liàng）生產中，偶爾出現工件（jiàn）超差

故障原因

必須認（rèn）真檢查工裝夾（jiá）具，且考（kǎo）慮到操作者的操作方法，及裝夾的可靠（kào）性，由（yóu）於裝夾引起（qǐ）的尺寸變化，必須改善工裝使工人盡量（liàng）避免人為（wéi）疏忽作出誤（wù）判現象;

數控係統可能受到外界電源的波動或受到幹（gàn）擾後自動產生（shēng）幹（gàn）擾脈衝，傳給驅動致使驅動接受多（duō）餘的脈衝驅動電機奪走（zǒu）或少走（zǒu）現象。

解決方案：

了解掌握（wò）其（qí）規律，盡量采用一（yī）些抗幹擾的措施，如：強電（diàn）場幹擾的強（qiáng）電電纜與弱電信號的信號線隔（gé）離，加入抗幹擾的吸收電容和（hé）采用屏蔽線隔離，另外，檢查地線（xiàn）是（shì）否連接牢固，接地觸點最（zuì）近，采取一切抗（kàng）幹擾措施避免係統受幹擾。

7、工件某一道（dào）工序加工有變化，其它各道工序尺寸（cùn）準確

故障（zhàng）原因

該程序段程序的參數是否合理，是否在預定的軌跡內，編程格式（shì）是否（fǒu）符合說明書要求。

解決方案：

螺紋程序段時出現亂牙，螺距不對，則（zé）馬上聯想到加工螺紋的外圍配置(編碼器)和該功（gōng）能的客觀因素。

8、工件的每道（dào）工序都有遞增或遞減的現象（xiàng）

故障原因

程序編寫錯誤；

係統參數設（shè）置不合理；

配置設（shè）置不當；

機械傳（chuán）動部件有（yǒu）規律周期性的變化（huà）故障。

解（jiě）決方案：

檢查程序使用的指令是否按說明書規定的要求軌跡執（zhí）行，可以通過打百分（fèn）表來判斷，把百分表定位在程（chéng）序的起點讓程序結束後拖板是否回到起（qǐ）點位置，再重複執行即（jí）便觀察其結果，掌握其規律;檢查（chá）係統參數是否設置（zhì）合理或被認為改動;有關的機（jī）床配置在連接計算耦合參（cān）數上單計算是否符合要（yào）求，脈衝當量是否準確;檢查機床傳動部（bù）分（fèn）有沒有損壞，齒輪（lún）耦合是否均勻，檢查是否存在周期性，規律性故障（zhàng）現象，若有則檢查其（qí）關（guān）鍵部分並給予排除。