​CNC數（shù）控車床（chuáng）加工的一些（xiē）操作技巧與心得分享

一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。因加（jiā）工零件的（de）更換頻繁及工廠條件受限，十年來我（wǒ）們都是自己編程，自己（jǐ）對刀，自己調試及完成零件（jiàn）的加工，總結起來操作技巧分為以下幾點。

一、編（biān）程技巧（qiǎo）

因為我廠對加工的產品精度要求較（jiào）高，所以在編程時需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鑽孔後平端（這（zhè）是防止鑽孔（kǒng）時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證零（líng）件精度）；

先加工公差大的（de）最後加工公差（chà）小的（這是保證小（xiǎo）公（gōng）差尺寸表麵不被劃傷（shāng）及防止零件變形）。

2. 根據材（cái）料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材（cái）料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬（yìng）質合金選擇（zé）低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深（shēn）0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉（zhuǎn）速、高進給量、小切深。如：Ti6，選（xuǎn）擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

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二、對刀技巧

對刀分為（wéi）對（duì）刀儀對刀及直（zhí）接對刀（dāo）。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以（yǐ）下所說對刀技巧為直（zhí）接對刀。

先選擇零件右端麵中（zhōng）心為對（duì）刀點，並設為零點，機床回原點（diǎn）後，每（měi）一把需要用到（dào）的刀（dāo）具都以零件右端麵中心為零點對刀；刀具接觸到（dào）右端麵輸入Z0點（diǎn）擊測量，刀具的刀補值裏麵就會自動記錄下測（cè）量的數值（zhí），這（zhè）表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少（shǎo）些（xiē），測量被車（chē）外（wài）圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值（zhí）會自動記（jì）錄下測量的數值，這（zhè）時x軸也對好了（le）；這種對刀方（fāng）法，就算機（jī）床（chuáng）斷電，來電重啟後仍然不會改變對刀值，可適用於大（dà）批量長（zhǎng）時間生產同一零（líng）件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

三（sān）、調（diào）試技（jì）巧

零件在編完程序，想學習編程苦於沒有找到方法，加Q群192963572可以幫到你，對好刀後需要進行試切（qiē）調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進（jìn）行空行程模擬加工，在機床的（de）座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長（zhǎng）的2——3倍；然後開始模擬（nǐ）加工，模擬加工完成以後確認程序及對（duì）刀（dāo）無（wú）誤，再開始對零件（jiàn）進行加工，首件零件（jiàn）加工完成後，先自檢，確（què）認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格（gé）後這才表示調試結束。

四、完成零件的加工

零（líng）件在首件試切完成後，就要進行成批生產，但首件的（de）合格並不等於整批零件就會合格，因（yīn）為在加工過程中，因加工材（cái）料（liào）的不（bú）同會（huì）使刀（dāo）具產生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤（qín）量勤檢，及時增加和（hé）減少（shǎo）刀補值，保證（zhèng）零（líng）件的合格。

以（yǐ）某（mǒu）零件（jiàn）為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨（mó）損非（fēi）常快，從起點到終點，因刀具磨損（sǔn）都會（huì）產生10—20mm的稍度，所（suǒ）以，我們必須在程序裏人為的加（jiā）入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合（hé）格。

總之，加工的基本（běn）原則：先粗加工，把工件的（de）多餘材料去掉，然後（hòu）精加工；加工中應避免振（zhèn）動的發生；避（bì）免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是（shì）負載過大；可能（néng）是機床和工件的共振，或者可（kě）能是機床的剛性不（bú）足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可以通過下（xià）述方法來減小振（zhèn）動；減小橫向進（jìn）給量和加（jiā）工深（shēn）度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。

五、防止機（jī）床發生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精度（dù）是很大（dà）的損害，對於不同類型機（jī）床影響也不一樣，一般來說，對於剛性不強的機床影響較（jiào）大。所以對於高精度數控車床來說，碰撞（zhuàng）絕（jué）對要杜絕（jué），隻要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是（shì）完全可以預防和避免的。

碰撞發生的最主要（yào）的原（yuán）因：一是對刀具的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工（gōng）件的初始位（wèi）置定位錯誤；三是機床的工（gōng）件坐標係設置（zhì）錯誤（wù），或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發生在（zài）機床快速移動過程中，這時候（hòu）發生的（de）碰撞的危害也最（zuì）大，應絕對避免。所以操作者要特別注（zhù）意機床在執行程序的初始階段和機床在更（gèng）換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具（jù）的直徑和長度輸入錯誤，那麽就很容易發生碰撞。在程序結（jié）束階段，數控軸的退刀動作（zuò）順序錯誤，那麽也可能發生碰撞（zhuàng）。

為了避免上述碰撞，操作者在操作機（jī）床時，要充分發揮五官的功能（néng），觀察機床有無異（yì）常動（dòng）作（zuò），有無火花，有無（wú）噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停止（zhǐ）程序，待機（jī）床問題解決後（hòu），機床才能繼續工作。

總之，掌握數控機床的操作（zuò）技巧是一個循序漸進的過程（chéng），並不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基（jī）礎的編程知識之上的。數控機床操作技巧也不是（shì）一成不變的，它是需要操作者充分發揮想象力和（hé）動手能力的有機（jī）組（zǔ）合，是具有創新性的勞（láo）動。