數控車床上蝸杆的（de）加工技巧（qiǎo），簡單（dān）實用

蝸杆一般（bān）螺距較（jiào）大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中（zhōng）極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采（cǎi）用彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控（kòng）車床上加（jiā）工蝸杆時（shí）麵對的是同樣的難（nán）題（tí）。機床決不（bú）會因（yīn）刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題（tí）更是難（nán）以解（jiě）決。而人工操作的臥式普通車床（chuáng）則可以根據切削情況由操作者靈活（huó）掌握，甚至（zhì）加（jiā）工到一半（bàn）時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

下麵給出一種方法就是利用數控（kòng）車床呆板的加工方式，及其精確的定（dìng）位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決（jué）這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而（ér）減小了切削抵抗。這（zhè）種方式實際上是左右切（qiē）削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實（shí）際中得（dé）來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左（zuǒ）、右（yòu）”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它（tā）換來加工效率的（de）提（tí）高及（jí）工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性（xìng）能而定，判斷是否（fǒu）合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所（suǒ）示的數值，以利（lì）編程時使（shǐ）用。

在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這一點必須牢記（jì）。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工（gōng）件端麵（miàn）處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改（gǎi）變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起（qǐ）點

N160 W1.42 改變車螺（luó）紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處（chù）第一（yī）刀

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如按上例所示“中、左、右”多（duō）次車削，切削容易，排屑（xiè）順利。達到了“聯點（diǎn）成線”的目的（de），把數控的局限性變成（chéng）了特長。若切削時加冷卻液衝刷（shuā）鐵屑，效（xiào）果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工（gōng）件時，也可用（yòng）比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的（de）計算，實際效（xiào）果也非常令人滿意（yì）。