軸類零件如何（hé）車削（xuē） ，軸類零件的車削工藝是什麽

零件的加工工藝分析，是對工件從毛坯準備到成品完（wán）成的加工工藝路線和過程進行的合理科學分析（xī）。一個零件車了要進行車削加工（gōng）之外，還需要（yào）根據（jù）不同的（de）要求，進行其他多種加工。而對於（yú）一個零件進（jìn）行車削的時候，一般會加（jiā）工幾個工作表麵。因此在（zài）進行車削（xuē）加工之前，需要（yào）結合零件個部分工（gōng）序，製訂出合理的加工工藝過程。

一、車床刀架軸加工

加工全（quán）過零件為批量或單件（jiàn）生產時，其工（gōng）藝路線是：鍛造—正火—粗車大端直（zhí）徑和端麵—鑽中心孔—粗（cū）車小端（duān）直徑和（hé）端麵—鑽中心（xīn）孔—精車個外圓及端麵—切槽（cáo）—車螺紋—車平麵工藝槽—驗收—鉗鑽（zuàn）孔—驗收—外圓磨（mó）—驗收—發黑—入庫。

削過程程序的分析

（1）批量生產所用的坯料為模鍛件，其優點主要是鍛造精度高。加工餘量（liàng）少，但產生組（zǔ）織不（bú）均以及表（biǎo）麵（miàn）出現硬（yìng）層（céng）。為了改善切削性能，所以邀進行正火。如果是單件生產，毛坯直接采用棒（bàng）料，隻是加工餘量較（jiào）大（dà），會（huì）影響生產效率和材料（liào）利用率。

（2）其中第三道工序是（shì）先車端麵，然後鑽中心（xīn）孔，再用頂尖支承候車削外圓，有利於（yú）安裝牢固能提高切削用量，有能（néng）保證一端同軸度。

（3）第七道工序是量頂尖（jiān）定位由磨削來保證精度和粗糙度要求。

二、轉（zhuǎn）向節軸的加工

加工工藝路線

鍛造（zào）—正火—劃線—鑽中（zhōng）心孔—粗車外（wài）圓—車（chē）螺紋—精車外圓—驗收—劃線（xiàn）—刨開檔—粗精車孔—粗精車圓（yuán）錐孔—插件槽—鑽孔—攻螺紋—驗收—入庫。

劃線方法步驟分析

首先根據各加工部位的（de）毛坯餘（yú）量，劃出軸端兩端中心孔的位置，並組鑽好中（zhōng）心孔，采用兩頂尖裝夾方法，把軸端各檔外（wài）圓粗、精車加工好。隨後以此軸頸為（wéi）基準，用輔助快來劃線。

三、多階台軸（zhóu）的加工實例分析

加工工藝路線

據料—調質—車端麵—鑽中心孔—粗車各外（wài）徑—半精車—切外溝槽—車螺紋—精車各外徑—驗收—入庫。

車削過程程序分析（xī）

（1）由（yóu）於工件各階台之（zhī）間，直徑差（chà）較小，所以毛坯采用棒料（liào），因為毛坯之間切除的餘量較少，下料後直接進行（háng）調質。如果毛（máo）坯餘（yú）量大，工件精度要求更高時，調質處理應安排在粗車（chē）之後，精車之前（qián）進行，但精車留量要（yào）適當放大。

（2）由（yóu）於兩端同軸度有（yǒu）一定要求，用兩端中心孔（kǒng）作定位基準。

（3）由於兩端同軸度有（yǒu）要求，注意車削（xuē）螺紋時（shí）切（qiē）削力不宜過大，也可（kě）采用先車削螺紋後，再精車有精度（dù）要求的外徑。目的是為了（le）保證同軸（zhóu）度要求。

四、差速器十字軸的加工

加工工藝路線

落模—模鍛—正火—車基準孔和（hé）四軸頸端麵—打中（zhōng）心孔—粗、精車外圓—車M、N麵—M、N麵去銳棱—滲碳—中心孔切碳—淬火—整形或修整中心孔—中心孔研磨—粗磨軸頸—半精磨軸頸—精磨軸頸—檢驗—入（rù）庫。

 車削過程程序分析

（1）由於零件滲碳淬火一般變形加大，故淬（cuì）火（huǒ）後除整形校正外，對部分變形大（dà）的零件必要時修整中心孔（kǒng）。為使中心孔在淬火後不至於（yú）硬度很高，中心孔處滲碳後（hòu）淬火前應進行（háng）切碳加工。

（2）由於十字軸形狀（zhuàng）複雜，自身強度較差，為防止車削變形影響（xiǎng）精度，則對車削後十字軸進行檢查對位置精度超（chāo）差的進行一次校正加（jiā）工。