​CNC加工中心操（cāo）作經驗匯集，這次總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及（jí）銅公等加工。模仁、鑲件的（de）質（zhì）量，直接決定著模具成型部分的質（zhì）量。而銅公加工質量直接約（yuē）束著EDM加工影響。對於CNC加工（gōng）質量的保證，關（guān）鍵在於加工前（qián）的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和（hé）模具知（zhī）識（shí）外，在工作中（zhōng）也要注意良好溝通，特別是和製作（zuò）組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查（chá）程序頭，切削參數等

4）工件上工（gōng）序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾（jiá）

6）工件的精確找（zhǎo）正

7）工件坐標（biāo）的精確建立

8）合理刀具（jù）、切削參數的選取

9）刀具的合理裝（zhuāng）夾

10）安全的試切（qiē）方（fāng）式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問（wèn）題與相應人員的及時反饋

14）加工結束後工件（jiàn）質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚（chǔ）；新模的加工圖要有主管的簽名，加工圖的（de）各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格標識（shí）。

3）接到程（chéng）序單後，核對工件基（jī）準位與圖（tú）紙基（jī）準位是否相一致。

4）看清（qīng）楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題（tí），必須同編程師及製作組一起解決問題。

5）根據工件的材料及其（qí）大（dà）小，判斷編程師開粗或（huò）光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程師作出相應改動，以便提高加工效率及工件加工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長（zhǎng）度（dù）適中，另外在鎖角仔時螺絲不可（kě）頂底。

2）銅（tóng）公一般為鎖板加（jiā）工，上機前（qián）應對照程序單上的（de）開料數確保（bǎo）相符，同時應檢查收板（bǎn）螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情（qíng）況，應檢查方向是否正確，各銅料加（jiā）工時是（shì）否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數據進行收（shōu）夾工件，必須注意（yì）：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須核（hé）對程序（xù）單的圖形（xíng）與散件圖的圖形（xíng）是否相符（fú），注意哪個方向向出（chū），以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必（bì）須核對工件尺寸（cùn）是否符合程序單的尺（chǐ）寸要（yào）求，有（yǒu）散件（jiàn）圖的須核對程序單的尺寸與散件（jiàn）圖的尺寸是否相同。

6）工（gōng）件上機前應清潔工作台（tái）及工件底部。機床台麵（miàn）及工件麵應（yīng）用油石推掉毛邊及（jí）碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰（pèng）傷，必要時可（kě）與編程師溝通。同（tóng）時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之（zhī）位置，以達到受力均衡（héng）之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必（bì）須了解刀具加工深度，以防被夾位（wèi）置（zhì）過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻用一部份螺（luó）紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須各（gè）用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完（wán）全使用，不得隻收幾牙（yá）螺紋。

10）定Z深度數時要看清程序單碰（pèng）數之（zhī）位置，以及Z最高點的數據，輸好數（shù）據（jù）入機床後，須再核對一次。

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝（zhuāng）夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應（yīng）檢查刀具是否符合要求（qiú），索刀長度都應根據程序單指（zhǐ）示之加工深度確定（dìng），一般（bān）應略長於加（jiā）工深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與（yǔ）編程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦（bàn）法，即先索得一半至2/3的長度（dù），待加工到較深位置時再索得長（zhǎng）些，這樣可提高加工效率。

4）使用（yòng）加（jiā）長索咀時，尤其應（yīng）了解下刀（dāo）深度、所需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀（dāo）套的相應位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵有（yǒu）鐵屑影響精（jīng）度及（jí）損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方式（shì）（特（tè）殊情況用刀中對（duì）刀的情況），對刀時應仔細（xì）核對程序單指示。

7）當程式中（zhōng）斷或再行必須重新（xīn）對（duì）刀時（shí），應注意深度是否能與前麵（miàn）相接，一般（bān）情況（kuàng）下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再（zài）作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時（shí）作保養，可使（shǐ）刀（dāo）頭（tóu）內部（bù）機件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工件的注（zhù）意事項

1）工件拖（tuō）表時必須（xū）注意垂直度，一邊拖平，再去（qù）拖垂直邊。

2）工件分中時，必（bì）須分中（zhōng）兩次進行驗證。

3）分中碰數後（hòu），應根據程序單提供之外形（xíng）尺寸（cùn）及散件圖上之尺寸進行核對中位（wèi）。

4）所有工件必須使用分中方（fāng）式（shì）分中，零位在工件邊亦須用分中（zhōng）方式（shì）分中後再移到邊上，必須確保兩邊（biān）餘量一致。如特殊情（qíng）況（kuàng）必（bì）須單邊取數時，必須再次獲得（dé）製作組確認才可通過。單邊取數完（wán），緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入（rù）必（bì）須與工作站（zhàn）電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工（gōng）過程注意事項（xiàng）

1）在工件頂（dǐng）麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便（biàn）可得知（zhī）刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具（jù）及機床。

3）按（àn）照以下的（de）方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去（qù）感（gǎn）覺（jiào）是否正確；

b）控製“快移”調至（zhì）25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵（miàn）時，將機（jī）暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是（shì）否正確；

e）再次開機後，一手放在暫（zàn）停掣上，準備隨時（shí）停機，另一手（shǒu）控（kòng）製進給速度；

f）當刀具十分接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入（rù）程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱（chēng），再與程序單進行核對，打開程式時，注意檢查程序中的刀徑大（dà）小是（shì）否與程序單相符，並在程序單上加工員簽署欄中即（jí）時填寫出檔案名稱（chēng）與刀徑大小，禁止事後或事前填寫。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等，必須離開之情（qíng）況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意開粗時沒有（yǒu）開到之處（chù），防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇（yù）程序在加工中（zhōng）發生中斷而從頭行（háng）過又浪費太多（duō）時間，應通知組長及編程（chéng）師修改（gǎi）程序，剪去已行（háng）過部（bù）分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況（kuàng），且無把握時，可以（yǐ）吊高來行（háng）以觀（guān）察其（qí）過程，然（rán）後決定下一步（bù）動作。

9）加工過程（chéng）中編（biān）程師提供的行速和轉（zhuǎn）速，NC技工可依情（qíng）況酌情調節。但應特別（bié）注（zhù）意小件銅（tóng）公開粗時行速不能開（kāi）快，以避免因（yīn）振蕩而導（dǎo）致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進（jìn）行核（hé）對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立即停機通知小（xiǎo）組負責人，核對是（shì）否有錯誤（wù）存在。

11）當采用超過（guò）200mm長刀具加（jiā）工時（shí），必須注意餘量及進刀深度（dù）轉速、行速等（děng）問題，以避免蕩刀，同時轉角（jiǎo）位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必（bì）須（xū）認真負責，同時（shí）將測試之（zhī）直徑予以記錄，超出（chū）公差範圍的（de），應立即反映給小組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到（dào）工作站了（le）解餘下加工編程情（qíng）況（kuàng），準（zhǔn）備及研磨好適當（dāng）的刀具給下一（yī）加工（gōng）備用，以免停機（jī）發生。

14）工藝失（shī）誤是做成浪費時間的主（zhǔ）要原因：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排（pái）失誤、浪費時間在無需加工或非電腦加工的位置（zhì）、使用不當的加工條件(轉速太慢、走空刀、刀路太（tài）密、進給太慢（màn）等等 )，上述事件（jiàn）發生時可於（yú）編程等聯係。

15）加工過程中（zhōng），必須注意刀（dāo）具的磨損（sǔn）情況，應適當的更換刀粒或刀具（jù），更換刀粒後，注意加（jiā）工的相（xiàng）接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注（zhù）意事項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指（zhǐ）示。

2）加工完成後，必須檢查工件之外形（xíng）是否符合要求，同時根據散件圖或（huò）工藝圖進行（háng）工（gōng）件尺寸自檢，以及時（shí）發現失誤。

3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責（zé）人、編程師及製作（zuò）組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工（gōng）件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度（dù）要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等（děng）處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺（chǐ）寸（cùn）要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特（tè）別是（shì）封膠位等走（zǒu）批鋒（fēng）處

3）精光應盡可（kě）能使用新硬質合金刀具

4）視加（jiā）工（gōng）要求確（què）定精光後的省模量

5）加工後（hòu）製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製（zhì）封膠（jiāo）位加工時的（de）刀具損耗

▌ 接交班

1）確（què）認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備（bèi）工作是（shì）否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要（yào）求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔。

4）工作場（chǎng）所地（dì）麵的清（qīng）潔。

5）已加工（gōng）刀具、閑置工具、量具的（de）回倉。

6）已（yǐ）加工工件送品檢或相應部門。