​數控車床使用G00指令（lìng）及控製尺寸精（jīng）度的技巧

數控車削加工技術已廣泛應用於機（jī）械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成工件的加（jiā）工，每個從事該行業的工程技術人員或多或（huò）少都有自己的經驗。筆者從事數（shù）控（kòng）工作多年，積累了（le）一（yī）定的經驗與技巧，介紹幾例數控車削加（jiā）工技巧。

一、程序（xù）首（shǒu）句妙用G00的技巧

目前我（wǒ）們所接觸到的教科（kē）書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為程（chéng）序首（shǒu）句。根據該指令，可設定一個（gè）坐標係，使刀（dāo）具（jù）的某一點（diǎn）在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點（diǎn）均設（shè）定在工件右端麵)。采用這種方法編寫程序，對刀後，必須（xū）將刀移動（dòng）到G50設（shè）定的既定位置方能進行加（jiā）工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端（duān）麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該（gāi）點；

4）程（chéng）序錄入（rù）方式，輸入（rù）G01W-8F50，將工件（jiàn）車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸（shū）入G50 Xγ，電腦記（jì）憶該點；

6）程序錄入方式下，輸入（rù）G00 Xα Zβ，刀具運行至（zhì）編程指定的（de）程（chéng）序原點，再輸入（rù）G50 Xα Zβ，電腦（nǎo）記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位（wèi）在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法（fǎ）正常加工工件。有過加工（gōng）經驗的人都知道（dào），上述將刀具定位到XαZβ處的過程（chéng）繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸（zhóu）無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況（kuàng）發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去對G50設定的工件坐標（biāo）值的記憶，“複位、回零運行”不再起作用，需重（chóng）新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批量（liàng）生產，加（jiā）工完一件後，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標（biāo）係。鑒於上述程序首句（jù）使用（yòng）G50建立工件坐標係的（de）種種弊（bì）端，筆者想辦法（fǎ）將工（gōng）件坐標係固定在機床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解。其操作過（guò）程隻需采用上述找G50過程的前五步（bù），即完成步驟1、2、3、4、5後，將（jiāng）刀具（jù）運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發（fā）生斷電等（děng）意外情況，重啟係（xì）統後，在編（biān）輯方式下將光標移至（zhì）能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行（háng）方（fāng）式繼續加（jiā）工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製，不改變工件（jiàn）坐標係，操作簡單，可靠性強，收到了（le）意想不到的效果。

二、控製（zhì）尺寸精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一（yī）次對刀誤（wù）差或者其他原因造成工件（jiàn）誤（wù）差超出工件公差，不能（néng）滿足加工要求時，可通過修改刀（dāo）補使工件達到要求尺寸，保（bǎo）證徑（jìng）向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根（gēn）據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處（chù）刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少（shǎo）2號刀補。

b. 相對坐標法（fǎ）

如上例，002刀補（bǔ）處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對於軸向（xiàng）尺寸（cùn）的控製亦如（rú）此類（lèi）推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部分數控車（chē）床來說（shuō），使用較長時間後（hòu），由於絲杆間隙（xì）的影（yǐng）響，加工出的工件尺寸（cùn）經常出現不穩定的（de）現象。這時，我們可在粗（cū）加工之後，進行一次半精（jīng）加工消（xiāo）除絲杆間隙的影響。如用1號（hào）刀G71粗（cū）加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次（cì）調用G70精車一次。經過此番（fān）半精車，消除了絲（sī）杆間隙的影響，保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床（chuáng），數控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕對編程（chéng）保證尺寸精度

編程（chéng）有絕對編程和相對編（biān）程。相對編程是指（zhǐ）在加工輪廓曲線（xiàn）上，各線段的（de）終（zhōng）點位置以該（gāi）線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相對編程的（de）坐標原點經常在變換，連續位移時必然產生累積誤差，絕對編程是在加工的（de）全過程中，均有（yǒu）相對統一的基準點（diǎn），即坐標（biāo）原點，故累積誤差較相對編程小。數控車削工件時，工件（jiàn）徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好（hǎo）采用（yòng）絕對編程，考慮到加工及編寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，最好（hǎo）采用絕對編程。

b. 數（shù）值換算保證（zhèng）尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的（de）尺（chǐ）寸基準不一致，故應先將圖樣上的基準尺（chǐ）寸換算為編程坐標（biāo）係中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後而得到的編（biān）程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及（jí）60.07mm三個尺寸為分別取兩（liǎng）極（jí）限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程（chéng）序和刀補控製尺寸

數控加（jiā）工中，我們（men）經常碰到這樣一（yī）種現象：程序自動運行後，停車（chē）測量，發現工件尺寸達不到要求，尺（chǐ）寸變（biàn）化無規律。如用（yòng）1號外圓刀加（jiā）工圖3所示工（gōng）件，經粗加工和半精加工後停車測量，各軸段徑向尺（chǐ）寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采用修（xiū）改程（chéng）序（xù）和（hé）刀（dāo）補（bǔ）的方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為（wéi）X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超（chāo）出名義尺（chǐ）寸的統一（yī）公差0.06mm；

b. 改（gǎi）刀補

在1號刀刀補001處（chù）輸入U-0.06。

經過上述（shù）程（chéng）序和（hé）刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工件（jiàn）尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車削加（jiā）工是基於數控程序的自（zì）動化加工方式，實（shí）際加工中，操作者隻有具備較強的程序指令運用能力和豐富的實踐技能，方能編製出高質量的加工程序，加工出高質量的工件。