五金衝壓模具常用標準化結構（gòu）教程

一. 壓線入子結構

壓線的（de）目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防（fáng）止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓（yā）筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回（huí）彈，使折彎尺寸更準確。

減小折（shé）彎時所產生的拉（lā）料變形。注：滑（huá）塊用於折彎成（chéng）形時，滑塊要做壓筋（jīn）。三. 壓毛（máo）邊入子（zǐ）

（1）壓毛邊的（de）形式（shì）

內孔壓毛（máo）邊﹐產（chǎn）品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子（zǐ）的加工方法

先線割好（hǎo）入子外形﹐將入子放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周（zhōu）邊加工﹐

四. 預剪結構

連續模帶料部分在最後一（yī）站剪切（qiē）或（huò）剪斷成形﹐產品要求外觀（guān）或手可觸摸處均無毛（máo）邊﹐因此要（yào）求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊（biān）)。設計時﹐先要判（pàn）定毛邊的方向﹐確（què）定預剪在上模還是在（zài）下（xià）模﹕

五. 連剪帶折（shé）彎結構

作業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝（chōng）頭同（tóng）切口之間的接觸麵，以便（biàn）減少摩擦。沖頭切口底部（bù）直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣可保證先剪斷後折邊（biān）。

六. 頂料銷設計（jì）標準

1.選用原則

(1).一（yī）般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位（wèi）置不（bú）夠時可選用Φ6.0型的頂（dǐng）料銷。

(2).當所需頂料力很大，位（wèi）置又夠時可選用Φ10.0的頂料（liào）銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉（chén）孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般（bān）選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它（tā）標（biāo）準規格的頂料銷.

c. 避（bì）免（miǎn）開模時彈簧頂住模板台階處的現象（xiàng）。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸（tū）周圍對稱排配頂料銷，也可采用（yòng）內脫料的形（xíng）式脫（tuō）料。

（2）折彎時如使用頂料（liào）銷脫（tuō）料，在凸模上折（shé）彎邊每隔20-30MM排配一個頂料（liào）銷，折彎拐角處一定要（yào）排配一個頂料銷，頂料（liào）銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時（shí），折彎邊頂料銷按上述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂（dǐng）料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料邊或模具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意其位（wèi）置尺寸盡量圓整到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱（chēng）排配兩（liǎng）個頂料銷，外形精定位可（kě）視需要（yào）礁定是否安裝頂料銷。另外頂（dǐng）料銷的排配（pèi）還（hái）要考慮整個工（gōng）件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形（xíng）步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉 c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為（wéi）兩種：

a. 淺沙拉孔（kǒng）：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打（dǎ）沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙（shā）拉孔：深沙拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉（lā）孔

八. 滑塊結（jié）構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小（xiǎo）形滑（huá）塊﹐依（yī）靠滑（huá）塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工（gōng）的（de）大型滑塊﹐限位塊采用（yòng）入（rù）塊形式(2)﹔

c. 適用於需（xū）快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊（kuài）底部的限位板（bǎn）限位(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在（zài）接觸料片前先複位（wèi）的場合﹐靠滑塊中的頂料（liào）銷作用﹐先將（jiāng）滑塊複（fù）位﹐頂料銷長度通常為（wéi）7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動（dòng）的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒（tǒng）限位﹐等高（gāo）套筒長度取夾板厚度（dù）加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結（jié）構及尺寸

(1) 配合部分（fèn）大滑塊及模板通常（cháng）取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小（xiǎo）滑（huá）塊及模板（bǎn）取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結（jié）構形式.

(3) 圖(6)用用（yòng）於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖（tú）(7)(8)的形式﹐模板在滑塊（kuài）W方向尺（chǐ）寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一（yī）般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分（fèn）)﹕

a. 材料（liào）厚度大於或等於0.6時（shí）﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時（shí）﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配（pèi）合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊（kuài）斜角P在15度內時可任取﹔當大（dà）於15度時﹐隻能取（qǔ）30度及45度兩種（zhǒng）﹐斜角最（zuì）大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設（shè）計注意事項

a.滑塊（kuài）垂直運動行（háng）程一般不得大於滑塊厚度的（de）一半﹔

b.為確保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置（zhì）適（shì）當數量的浮升銷或彈（dàn）簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行（háng）加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處（chù）理﹔

d.(12)所示﹐當模板中（zhōng）間有小滑塊時﹐若滑塊斜（xié）度小於或等於15度﹐導滑槽可（kě）直接（jiē）在模板上（shàng）割出﹔若（ruò）滑（huá）塊斜度（dù）大於15度﹐模（mó）板上的導槽最好改為入塊形式。

九. 滾軸,折刀設（shè）計標準

1. 滾軸

一般情（qíng）況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時（shí）可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖（tú）。

2. 折刀

折刀采用夾板（bǎn）銑（xǐ）槽，內六（liù）角螺絲（sī）(M10)固定。

H取（qǔ）值小於內脫板厚度.折刀上部內（nà）磨0.1作（zuò）用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定位設計標準

1. 模設計中（zhōng）﹐為使材料送料精確,使用節距定位（wèi）來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃（rèn）定位兩種方（fāng）式。因采用側刃（rèn）定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對（duì）於（yú）一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊（kuài）與沖頭的間隙（xì）為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

十一（yī）. 限位柱設計標準

1. 在模（mó）具設（shè）計中﹐為（wéi）了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印（yìn）﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況（kuàng）時﹐而加以限位柱以其承受力（lì）量。

2. 限位方式可以（yǐ）分為模內限位和模（mó）外限位兩種。一般Φ20的用（yòng）於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位（wèi）。

3. 限位柱（zhù）據體尺寸請參考（kǎo）標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加（jiā）限位柱﹐在模內隻需（xū）突出模板(0.6~0.8T)﹐在模（mó）外加限位柱上下限（xiàn）位柱高度平分﹐但平分為整數為（wéi）佳﹐或是有較大高度差以（yǐ）此防呆。

十二. 兩用銷設計（jì）標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要考慮模具的大小(原則為優（yōu）先取大)。具體尺寸可參（cān）考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫（tuō）料（liào）板上的讓位深度,直接（jiē）影響工件的品質（zhì）﹐如讓位過深或過淺時﹐材料的料邊會被壓（yā）傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷（xiāo）的規格（gé）﹐而確定脫料（liào）板的（de）讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩（liǎng）用浮升銷的浮升高度超過內導（dǎo）柱開模時導向（xiàng）長度（dù）時﹐當導（dǎo）柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內（nà）﹐如若浮升銷脫板讓位間隙（xì）太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不（bú）僅有定位（wèi）﹐浮（fú）升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪（jiǎn）切前材料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙為0.10mm;剪切後材料與（yǔ）浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性（xìng）要求越來越高,在模具設計時（shí）,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定（dìng）位兩（liǎng）種。

2. 內定位（wèi）塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須（xū）有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用異形（xíng）或圓形,但是（shì）盡可能用剪切（qiē）後的邊來定位。

5. 外定位（wèi）其有效部分應比內定位有效（xiào）部分高出3-5mm。

6. 內定位脫料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位（wèi）脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構（gòu）設計標準（zhǔn）

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽（chōu）孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時（shí）﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時（shí）取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所（suǒ）示﹕(向上,向下抽牙沖子長度（dù）均一樣（yàng）長﹐便（biàn）於（yú）更換)

十五. 帶料缺口設計（jì）標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到（dào）帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所（suǒ）以設計時會（huì）加工藝缺（quē）口克服以上（shàng）問題（tí）。

2. 缺口的標（biāo）淮形（xíng）式:剪斷（duàn）沖頭（tóu）超出0.3mm,即可（kě）避免（miǎn）未剪切而產生毛刺。