五（wǔ）金衝壓模具常用標準化結（jié）構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減（jiǎn）少（shǎo）折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生（shēng）的拉料變形。2壓筋入子結構

壓筋目的

減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所（suǒ）產生的拉料變形。

注：滑塊（kuài）用於折彎成形時，滑塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓毛（máo）邊的形式

內（nà）孔壓毛（máo）邊﹐產品周（zhōu）邊（biān）壓毛（máo）邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子（zǐ）外形﹐將入子（zǐ）放入模板入子孔內﹐下麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐尺寸（cùn）見下圖（tú）示意。(料厚（hòu）為（wéi）0.8T)4預剪結構

連續模帶料部分在（zài）最後一站剪切（qiē）或剪斷成形（xíng）﹐產品要（yào）求外觀或（huò）手可觸摸處均（jun1）無毛邊﹐因此要求模具在剪切的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預剪在上模（mó）還是在（zài）下模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪後折刀口（kǒu）高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝（chōng）頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩（bēng）刃。沖頭折彎邊（biān）高度為1.5T，這（zhè）樣（yàng）可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當（dāng）所需頂料力很大，位（wèi）置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇（zé），應注意參考以下原則（zé）：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出高（gāo）度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷.

c. 避免開模（mó）時彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽（chōu）凸周（zhōu）圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料（liào）的形式脫（tuō）料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料（liào），在凸（tū）模（mó）上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定（dìng）要（yào）排配一個頂料銷，頂料銷四（sì）分點（diǎn）距（jù）折彎邊（biān）2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上（shàng）述原則排配，非折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料（liào）銷。

頂（dǐng）料銷的排配一般（bān）保證頂料銷逃（táo）孔邊到（dào）材（cái）料邊或模具相（xiàng）應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整（zhěng）數（shù）或（huò）小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般對稱排配兩個頂料銷，外形精定（dìng）位可視需要礁定是否（fǒu）安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性

7打沙拉孔設（shè）計標準

1.沙拉（lā）孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉（lā） c.先（xiān）衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙（shā）拉（lā）孔（kǒng）分為兩種：

a. 淺沙拉孔（kǒng）：

淺（qiǎn）沙拉（lā）孔分為三個步驟，第一步，先沖底（dǐ）孔，第二步（bù），打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.b. 深沙（shā）拉孔：深沙拉孔分為兩（liǎng）個步驟，第一步，先沖底（dǐ）孔，第二（èr）步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如（rú）下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑（huá）塊﹐限位塊采用入塊（kuài）形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑（huá）塊﹐依靠（kào）滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中（zhōng）的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選（xuǎn）用紅（hóng）色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用於要求中間垂直（zhí）p上下運動﹐左右滑塊水平運動的（de）塊合﹐中間滑塊依靠內（nà）導柱導向﹐左右滑塊用等高套筒限位﹐等高套筒長度取（qǔ）夾板厚度加0.5mm。(如圖5)2. 滑塊（kuài）通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊及模板取外角R0.5內角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而（ér）無（wú）法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間（jiān）隙﹔

b. 材料厚度（dù）小於0.6時﹐模板相應處（chù）單（dān）邊放大間隙0.02﹐滑塊（kuài）不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯（tī）斷麵（miàn）及間隙由加工（gōng）部門自行處理﹐共用滑塊配合（hé）間隙一（yī）般取0.02。

(5) 滑塊斜（xié）角P在15度內時可任取﹔當大於15度時（shí）﹐隻能取30度及45度兩種（zhǒng）﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊（kuài）斜（xié）角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事（shì）項

a.滑塊垂直（zhí）運動行（háng）程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保（bǎo）滑塊（kuài）活動可靠﹐滑塊頂部應布（bù）置適（shì）當數（shù）量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模（mó）板中心旋轉180度進行加工﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若（ruò）滑（huá）塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為入塊（kuài）形（xíng）式。9 滾軸,折刀設計標準

1. 滾（gǔn）軸

一般情況（kuàng）下，滾軸選用Φ8.00,特殊時可選用（yòng）Φ6.00或Φ4.00。

滾軸（zhóu）若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六角螺（luó）絲(M10)固定。

H取值小於（yú）內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作（zuò）用主要是防止折刀（dāo）將材料刮傷。

有內導柱時折刀與（yǔ）內脫板的（de）間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計（jì）標準

1. 模設計中﹐為使材料送料（liào）精（jīng）確,使用節距（jù）定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌（shé）式和側刃定（dìng）位兩種（zhǒng）方式。因采用側（cè）刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪（jiǎn）切材料的寬度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與（yǔ）沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸（cùn）請參考標準件”節距定位塊”。結（jié）構方式請詳見（jiàn）(圖（tú）一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些（xiē）特殊模具力的不平衡情況時﹐而加以限（xiàn）位柱以其承受力量（liàng）。

2. 限位方式可（kě）以（yǐ）分為模內限位（wèi）和模外（wài）限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據（jù）體尺寸請參考標準件”限位（wèi）柱（zhù）”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模（mó）﹐壓線印加限位（wèi）柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分（fèn）為整數為佳 ﹐或是有較大高度差以此防（fáng）呆。

12兩用銷設（shè）計標準

1. 選用兩用銷:兩用浮升銷（xiāo）的選用不僅要考慮（lǜ）材料的厚度﹐還要考慮模（mó）具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩（liǎng）用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過（guò）深或過（guò）淺時﹐材料的料邊會被（bèi）壓傷﹐甚而會（huì）把材料剪斷。為減少這一現（xiàn）象的出（chū）現﹐根據標（biāo）準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參（cān）考圖中（zhōng）之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷（xiāo）的浮升高度超過內導柱開模時導（dǎo）向長度時﹐當導柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫（tuō）料板內﹐如若（ruò）浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開（kāi）模力不平衡﹐會把（bǎ）浮升銷碰斷﹐故（gù）規定浮（fú）升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但若是薄材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮（fú）升銷不僅有定位﹐浮升的作用﹐而（ér）又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙為（wéi）0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間（jiān）隙為0.03mm。13定位設計標準（zhǔn）

由於產品尺寸精度及配合性要求越（yuè）來越高,在模（mó）具設計時,定位是（shì）不可忽視的。

1. 定位按位置（zhì）分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷（xiāo）)A與產（chǎn）品間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其（qí）與（yǔ）內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時,外（wài）定位塊（kuài）B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情況可先用（yòng）異形或圓形,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比（bǐ）內定位有效部分高（gāo）出（chū）3-5mm。

6. 內定位脫（tuō）料板讓位割單+0.05mm.外定位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位脫料板讓位割（gē）+0.1mm。14抽牙結構設計標（biāo）準

抽牙製作標準﹕

抽牙（yá）的計算原理為體積不變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預（yù）沖（chòng）孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取（qǔ）EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取（qǔ）EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形（xíng）式如（rú）下圖所示﹕(向上,向下（xià）抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

15帶料缺口設計標淮

1. 連續（xù）模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而（ér）產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛（máo）刺。